Бизнес Новости

Репортаж о том, как Виннице панели для солнечных электростанций производят (Фото)

Менее пяти месяцев в Виннице работает крупнейшее украинское предприятие по изготовлению солнечных панелей компании KNESS. Несмотря на то, что пока они работают только на отечественный рынок, уже готовятся увеличивать мощности и постепенно переходить на международный уровень.

Солнечная энергетика в мире стремительно развивается и по прогнозам Bloomberg NEF году придаст от 125 до 141 гигаватт мощностей. В десятку стран-лидеров в производстве солнечной электроэнергии входят США, Япония, Индия, Великобритания, Германия, Испания, Франция, Австралия, Китай и Италия. Хотя Украины среди них нет, однако у нас тоже оценили преимущества подобного вида энергетики и по состоянию на март 2019 общая мощность всех солнечных электростанций, работающих по «зеленому» тарифу в Украине составляет 1,984 ГВт.

Завод KNESS PV- первый промышленный украинский производитель солнечных панелей – торжественно открыли в начале февраля. Место для предприятия нашли на улице Энергетической.

-Еще прошлой весной здесь были просто чаще, деревья росли, кусты, зайцы бегали … Ну, они и сейчас бегают, просто где-то дальше, – улыбаясь рассказывает директор KNESS PV Олег Довбощук. – Это было заброшенное место, но за короткий период времени его подготовили к строительству и меньше, чем за год запустили проект.

Он встретил журналистов, которые съехались со всей страны, чтобы устроить экскурсию и рассказать о ближайших планах развития KNESS. Перед началом всем раздают белые халаты, шапочки и бахилы. Объясняют, что производство солнечных панелей – дело непростое и материалы очень чувствительны даже к волосам и что-стороннее может привести к нехватке панели и понижение ее класса качества.

Прежде чем войти в производственных помещений, необходимо пройти камеру обдува, где струи воздуха сдувают с одежды любые посторонние элементы, как волосы, ворсинки или пух. Только после этого двери разблокируются и позволяют войти в первый производственного помещения, где собирают солнечные панели.

-В процессе формирования (панелей – авт.), если любой мусор попадает, посторонние вещи или вкрапления – наша готовая продукция уже не проходит по классу А (высокий класс качества – авт.). Соответственно, мы должны обеспечить максимальную чистоту в наших помещениях, – пояснил директор предприятия. – Самые популярные вещи, которые попадают на панели – это именно волосы, поэтому все одевают шапочки.
Заметно, что экскурсии на заводе – не редкость, ведь желтой краской на полу нарисованы границы, за которые нельзя выходить группам, а на разном оборудовании есть наклейки с номером «точки экскурсионного маршрута», да и сами работники практически не обращали внимания на группу посторонних людей в белых халатах.

В помещении слишком громко работает техника и довольно специфический запах, а вот рабочих немного, но у каждого из которых свое важная задача, от которого будет зависеть качество будущей панели. Здесь собирают так называемые «сэндвичи», когда составляющие панели укладывают в определенной последовательности: робот автоматически переносит специальное солнечный стекло на транспортер, где его режут и накладывают слой пленки eva (которая при нагревании становится прозрачной и плавится и таким образом ламинированного составляющие), далее на заготовку кладется шаблон, чтобы максимально точно установить фотоэлектрические элементы, а после спаивания, заготовку снова режут и накладывают второй слой пленки eva и отправляют в цех ламинации, где пленка снова расплавляется и склеивает «сэндвич».
После этого можно устанавливать рамку и монтировать распределительную коробку. В следующей камере отвердения панели проводят 4:00, медленно передвигаясь по линии, пока происходит финальная полимеризация герметика, силикона и пленки.
Так весь процесс абсолютно автоматизирован, рабочим остается только выполнять контроль качества сборки, а еще тестировать на наличие дефектов, которые могут снизить эффективность кристалла. То, что не способно разглядеть человеческий глаз, покажут специальные мониторы.

Сейчас достигли результата, что на 10 панелей только в одной ячейке одной панели может быть дефект, как, например, микротрещина.
В конце каждую панель тестируют на электрические свойства: в лаборатории имитируют солнечный свет с помощью мощного солнечного излучения, о чем сообщает яркая вспышка. Олег Довбощук сравнивает это с рентгеном и уверяет, что такие проверки не вредят работникам, которые знают технику безопасности и просто не смотрят на панель во время вспышки.

После этого все показатели фиксируют в штрих-коде, которой сразу печатают и размещают на панелях и отправляют на упаковку. Даже здесь все делает автоматика. Роботизированный манипулятор разделяет панели на две группы, в соответствии с классом и характеристик.

Работает завод круглосуточно в несколько смен. За сутки здесь могут создать 1040 панелей (около 620 за одну смену). Кстати, уже набранные три смены работников и завершается набор четвертой, чтобы увеличить мощность предприятия. Сейчас, по словам Олега Довбощука, на заводе всего около 180 человек, из которых около 15 человек – администрация. Напряженная работа требует достойной оплаты труда и в среднем зарплаты от 10-12 тысяч в транспортировщиков к 14000 у контролеров, руководители изменений и инженеры получают еще больше, поэтому считают, что средняя зарплата по заводу составляет ориентировочно 17000 гривен.

Основные требования, которые нужны, прописанные в карточке ответственности каждой должности, но если вообще по производственному персоналу, то основное требование – техническая грамотность, чтобы человек понимал технику. Мы не ставим четких требований к уровню образования, но важно, чтобы требовались навыки, чтобы человеку это нравилось и она в этом ориентировалась и интересовалась, – добавил директор.
Сейчас работают над двумя крупными заказами для Хмельницкой области. По мощностей завода, то они могут изготавливать на 200 МВт в год, если брать панели средней мощности в 365 ватт.

Сейчас немало составляющих для производства покупают в Китае, однако рассматривают и другие варианты, в частности уже протестировали и используют стекло, которое производит Константиновский стекольный завод в Донецкой области.

-Мы очень довольны сотрудничеством с ними, всегда есть реакция на наши возможные замечания и мы идем к тому, что наши потребности будут полностью закрыты этими комплектующими, – рассказал Олег Довбощук. – Армирующий элемент – рамка – это также поставщик из Украины, даже из Винницы и их производство находится рядом. Черкассы дают нам флюс (вещество, добавляемое при пайке для предотвращения окисления поверхности металла – ред.) И мы еще в процессе переговоров с поставщиками силикона, клеев, герметиков и в перспективе очень надеемся, что полностью перейдем на украинских производителей.
Кстати, предприятие является экологически ответственным и они заботятся о жизненном цикле продукции.

Мы только начали работать, а срок эксплуатации панелей более 30 лет, поэтому и отходов у нас нет. Но мы уже разработали паспорт, как утилизировать фотоэлектрические панели, и этот паспорт находится на согласовании в областной государственной администрации. По отношению к другому, то практически все отходы у нас четвертого класса опасности – минимальный, как бытовые отходы, например. Мы не утилизировать, а реализуем эти отходы, как вторичное сырье, – пояснил ответственный за экологию на KNESS Валерий Анатольевич.
Казалось странным, что завод по производству солнечных панелей не использует их для собственных нужд. Однако Олег Довбощук объяснил, что это не совсем так.

Сейчас уже инициирован проект нашим отделом внутренних инвестиций, сейчас все на стадии утверждения бюджета и реализации. Мы надеемся, что и наша крыша будет генерировать и преобразовывать солнце в энергию. Будем отдавать ее в сеть, когда у нас не будет необходимости в этой энергии и, соответственно, брать из сети, когда будем работать в ночную смену.

Использовать для этого планируют свои панели с определенными внешними дефектами, которые не подошли по классу А, даже если сама электрическая схема в идеальном состоянии. Таким образом, заказчику не могут отдать панели низшего класса, но использовать их где-то нужно. Поэтому их хранят для обустройства на крыше завода, а часть используют для собственных исследований о том, как отдельные дефекты в дальнейшем влиять на работу панели.
Кроме того, в KNESS есть три собственных ФЭС в Винницкой области и в прошлом году они производили энергии больше, чем потребляли их офисы.
Так аналогичного завода в Украине нет, то и конкуренция отсутствует, но пока винницкий завод KNESS работает только для промышленных и крупных заказчиков. Добавим, что в проект вложили примерно пять миллионов евро. На предприятии надеются, что инвестиции вернутся в течение трех лет.

Источник: “ВЕЖА”

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

14 − 12 =